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회사는 새로운 프로세스가 성형 시간을 3 시간에서 2 분으로 줄인다고 말합니다.

일본 자동차 제조업체는 탄소 섬유 강화 플라스틱 (CFRP)으로 만든 자동차 부품의 개발 속도를 최대 80%까지 발전시켜 더 많은 자동차를위한 강력하고 경량 부품을 대량 생산할 수 있다고 새로운 방법을 만들었다 고 밝혔다.

탄소 섬유의 이점은 오랫동안 알려져 왔지만 생산 비용은 전통적인 재료보다 최대 10 배 더 높을 수 있으며 CFRP 부품을 형성하는 데 어려움은 재료로 만든 자동차 부품의 대량 생산을 방해했습니다.

Nissan은 압축 수지 전달 성형으로 알려진 기존 생산 방법에 대한 새로운 접근 방식을 발견했다고 밝혔다. 기존 방법은 탄소 섬유를 올바른 모양으로 형성하고 상단 다이와 탄소 섬유 사이에 약간의 간격으로 다이로 설정하는 것입니다. 그런 다음 수지를 섬유에 주입하여 딱딱합니다.

Nissan의 엔지니어는 탄소 섬유에서 수지의 투과성을 정확하게 시뮬레이션하는 동시에 실내 온도 센서와 투명한 다이를 사용하여 다이에서 수지 흐름 거동을 시각화하는 기술을 개발했습니다. 성공적인 시뮬레이션의 결과는 개발 시간이 짧은 고품질 구성 요소였습니다.

Hideyuki Sakamoto 부사장은 YouTube의 라이브 프레젠테이션에서 CFRP 부품이 부어진 수지에 대한 새로운 캐스팅 절차 덕분에 4 년 또는 5 년 안에 대량 생산 된 스포츠 유틸리티 차량에 사용되기 시작했다고 밝혔다. Sakamoto는 비용 절감액은 생산 시간이 약 3-4 시간에서 2 분으로 단축 된 것으로부터 발생한다고 Sakamoto는 말했다.

비디오의 경우 다음을 확인할 수 있습니다.https://youtu.be/cvtgd7mr47q

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