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회사는 새로운 공정으로 성형 시간이 3시간에서 단 2분으로 단축되었다고 밝혔습니다.

일본 자동차 제조사가 탄소섬유강화플라스틱(CFRP)으로 만든 자동차 부품 개발 속도를 최대 80%까지 가속화하는 새로운 방법을 개발해 더 많은 자동차에 사용되는 강력하고 가벼운 부품을 대량 생산할 수 있게 됐다고 밝혔습니다.

탄소섬유의 장점은 오랫동안 알려져 왔지만, 생산 비용은 기존 소재에 비해 최대 10배까지 높을 수 있으며, CFRP 부품 성형의 어려움으로 인해 소재로 만든 자동차 부품의 대량 생산이 어려워졌습니다.

닛산은 압축 수지 이송 성형으로 알려진 기존 생산 방식에 대한 새로운 접근 방식을 발견했다고 밝혔습니다.기존 방식은 탄소섬유를 올바른 형태로 성형한 후 상부 다이와 탄소섬유 사이에 약간의 간격을 두고 금형에 세팅하는 방식이다.그런 다음 수지를 섬유에 주입하고 경화되도록 방치합니다.

Nissan의 엔지니어들은 다이 내부 온도 센서와 투명 다이를 사용하여 다이 내 수지 흐름 동작을 시각화하는 동시에 탄소 섬유 내 수지의 투과성을 정확하게 시뮬레이션하는 기술을 개발했습니다.성공적인 시뮬레이션의 결과는 개발 시간이 단축된 고품질 구성 요소였습니다.

사카모토 히데유키(Hideyuki Sakamoto) 부사장은 YouTube 라이브 프레젠테이션에서 부어진 수지의 새로운 주조 공정 덕분에 CFRP 부품이 4~5년 내에 대량 생산되는 스포츠 유틸리티 차량에 사용되기 시작할 것이라고 말했습니다.비용 절감은 생산 시간을 약 3~4시간에서 단 2분으로 단축함으로써 발생한다고 Sakamoto는 말했습니다.

비디오의 경우 다음을 통해 확인할 수 있습니다.https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

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